摘要:為加強電動客車行業(yè)管理,提高產(chǎn)品安全要求,確保人民群眾生命財產(chǎn)安全,裝備工業(yè)司組織行業(yè)機構(gòu)、重點企業(yè)等單位研究編制了《電動客車安全技術(shù)條件》(征求意見稿),現(xiàn)公開征求各方意見,征求意見截止日期為2016年6月18日。
近日,從工信部獲悉,為加強電動客車行業(yè)管理,提高產(chǎn)品安全要求,確保人民群眾生命財產(chǎn)安全,裝備工業(yè)司組織行業(yè)機構(gòu)、重點企業(yè)等單位研究編制了《電動客車安全技術(shù)條件》(征求意見稿),現(xiàn)公開征求各方意見,征求意見截止日期為2016年6月18日。
電動客車安全技術(shù)條件
1 范圍
本文件規(guī)定了電動客車的安全技術(shù)要求和試驗方法。
本文件適用于車長大于等于6m的單層電動客車，包括純電動客車、混合動力客車(含插電式混合動力客車)、燃料電池電動客車。
2 規(guī)范性引用文件
下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。
GB/T 2408—2008 塑料 燃燒性能的測定 水平法和垂直法
GB/T 4208—2008 外殼防護等級(IP代碼)
GB 8410—2006 汽車內(nèi)飾材料的燃燒特性
GB 8624 建筑材料及制品燃燒性能分級
GB/T 10297-2008 非金屬固體材料導熱系數(shù)的測定熱線法
GB 13094客車結(jié)構(gòu)安全要求
GB/T 18384.3—2015電動汽車 安全要求 第3部分：人員觸電防護
GB/T 19596 電動汽車術(shù)語
GB 24407—2012 專用校車安全技術(shù)條件
GB/T 28046.2-2011 道路車輛 電氣及電子設(shè)備的環(huán)境條件和試驗 第2部分：電氣負荷
GB/T 31467.3—2015 電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統(tǒng) 第3部分：安全性要求與測
試方法
GB/T 31498—2015 電動汽車碰撞后安全要求
QC/T 413 汽車電氣設(shè)備基本技術(shù)條件
QC/T 417.1 車用電線束插接器 第1部分 定義，試驗方法和一般性能要求(汽車部分)
QC/T 417.3 車用電線束插接器 第3部分 單線片式插接件的尺寸和特殊要求
QC/T 417.4 車用電線束插接器 第4部分 多線片式插接件的尺寸和特殊要求
QC/T 897—2011電動汽車用電池管理系統(tǒng)技術(shù)條件
QC/T 1037—2016 道路車輛用高壓電纜
QC/T 29106—2014 汽車電線束技術(shù)條件
3 術(shù)語和定義
GB 13094、GB/T 18384.3、GB/T 19596確立的及下列術(shù)語和定義適用于本文件。
3.1
熱失控 thermal runaway
單體蓄電池放熱連鎖反應引起電池自溫升速率急劇變化的過熱、起火、爆炸現(xiàn)象。
3.2
熱失控擴展 thermal runawaypropagation
蓄電池包或系統(tǒng)內(nèi)部的單體蓄電池或單體蓄電池單元熱失控，并觸發(fā)該蓄電池系統(tǒng)中相鄰或其他部位蓄電池的熱失控的現(xiàn)象。
4 技術(shù)要求和試驗方法
4.1 總則
4.1.1 電動客車應符合相關(guān)的國家機動車強制性標準的要求，還應符合本文件的要求。
4.1.2 其它設(shè)計安裝要求參照附錄A。
4.2 防水防塵性能
4.2.1 車輛應以小于等于10km/h的車速勻速通過水深大于等于300mm的涉水水池，且涉水距離應大于等于300m，完成涉水試驗，時間約為2min，若水池長度不足300m，需要進行多次，總時間(包括水池外的時間)應少于10min。
4.2.2 車輛涉水試驗完成后10min內(nèi)，按照GB/T 18384.3—2015中7.2的絕緣電阻測量方法完成測量，總絕緣電阻值應大于3MΩ。
4.2.3 以下部件的防護等級應不低于IP67，零部件及系統(tǒng)的防護等級試驗按GB/T 4208—2008的試驗條件進行：
——與B級電壓部件相連的連接器;
——安裝在車廂地板以下的B級電壓電氣設(shè)備;
——安裝在車頂且無防護裝置的B級電壓電氣設(shè)備。
4.3 防火性能
4.3.1 車身內(nèi)飾材料的阻燃性能按 GB 8410—2006 的方法試驗，其水平燃燒速度應小于等于50mm/min。
4.3.2 B級電壓部件所用絕緣材料的阻燃性能應符合GB/T 2408—2008規(guī)定的水平燃燒HB級，垂直燃燒V—0級。B級電壓電纜防護用波紋管及熱收縮雙壁管的溫度等級應不低于125℃，熱收縮雙壁管的性能應符合QC/T 29106—2014中附錄B的要求,波紋管的性能應符合QC/T 29106—2014中附錄D的要求。
4.3.3 可充電儲能系統(tǒng)內(nèi)應使用阻燃材料，阻燃材料的阻燃等級應達到GB/T 2408—2008表1規(guī)定的V—0級。可充電儲能系統(tǒng)安裝艙體與乘客艙之間應使用阻燃隔熱材料隔離，阻燃隔熱材料的燃燒性能應符合GB/T 8624-2012中表1規(guī)定的B1級，并且按GB/T10297-2008進行試驗，在300℃時導熱系數(shù)應小于等于0.04W/(m•K)。
4.3.4 發(fā)動機艙(若有)及其它裝有燃氣/燃油加熱器的艙內(nèi)應配置溫度報警系統(tǒng)，當溫度高于設(shè)定值時發(fā)出警報。報警系統(tǒng)應在駕駛區(qū)給駕駛員提供聲或光報警信號。
4.3.5 可充電儲能系統(tǒng)安裝艙體內(nèi)應配置火災檢測自動報警系統(tǒng)，報警系統(tǒng)應在駕駛區(qū)給駕駛員提供聲或光報警信號。
4.4 可充電儲能系統(tǒng)
4.4.1 蓄電池單元按照附錄B的熱失控測試條件進行試驗，測試對象不應發(fā)生起火、爆炸。
4.4.2 蓄電池包按照附錄C的熱失控擴展測試條件進行試驗，測試對象應滿足表1中一級或二級安全要求。
4.4.3 按照GB/T31467.3-2015中7.1的要求，在電池包完成且通過的振動試驗后，再將此電池包按照GB/T 31467.3-2015中7.9所述的海水浸泡測試方法進行試驗，電池包應不起火、不爆炸。
4.4.4 可充電儲能系統(tǒng)安裝艙體應與乘客艙隔離(引風裝置除外)，保證乘客不能觸及到可充電儲能系統(tǒng)。若從乘客艙引風為可充電儲能系統(tǒng)調(diào)節(jié)溫度，則引風口應配置煙霧控制裝置，保證有害氣體不能從進風口進入乘客艙。
4.4.5 可充電儲能系統(tǒng)應安裝斷路器和熔斷器。
4.4.6 可充電儲能系統(tǒng)單個蓄電池包電量應小于等于40kWh。
4.5 線束
4.5.1 連接B級電壓部件的線束應符合QC/T 1037-2016中第4章的規(guī)定。
4.5.2 整車B級電壓回路應至少設(shè)置一個過電流斷開裝置。
4.6 控制系統(tǒng)
整車控制系統(tǒng)應不輸出跟駕駛意圖不一致的驅(qū)動指令，當制動信號和加速信號同時發(fā)生時，應只響應制動信號。
4.7 車載終端和遠程監(jiān)控
4.7.1 車輛應安裝符合有關(guān)國家標準要求的車載終端，并實現(xiàn)和監(jiān)控平臺實時通訊。
4.7.2 車載終端內(nèi)部存儲介質(zhì)容量應滿足至少7天的內(nèi)部數(shù)據(jù)存儲，存儲頻率不低于1次/秒。當車載終端內(nèi)部存儲介質(zhì)存儲滿時，應具備內(nèi)部存儲數(shù)據(jù)的自動覆蓋功能,當車載終端斷電停止工作時，應能完整保存斷電前保存在內(nèi)部介質(zhì)中的數(shù)據(jù)不丟失，車載終端內(nèi)部存儲的數(shù)據(jù)應可查閱。
4.7.3 遠程監(jiān)控系統(tǒng)功能應符合附錄D。
4.8 充電安全
4.8.1 整車具備多個充電接口時，充電時不工作的充電接口應不帶電。
4.8.2 車輛的充電插座應設(shè)置溫度監(jiān)控裝置，該裝置應能根據(jù)溫度變化傳送相應信號給充電機和車輛，用于實現(xiàn)車輛接口的溫度監(jiān)測和過溫保護功能。
4.9 車輛碰撞防護要求
4.9.1 可充電儲能系統(tǒng)安裝后，其外圍距離車輛前端面應大于等于400mm，距離車輛后端面應大于等于200 mm，距車輛左右側(cè)圍外表面應大于等于50mm�？沙潆妰δ芟到y(tǒng)安裝艙體應提供能有效防止直接的機械碰撞和路面碎石傷害的防護措施，該防護措施可以為防護欄、保險杠、隔板、護罩等。
4.9.2 若車輛頂部安裝有可充電儲能系統(tǒng)，則應按照GB 24407-2012附錄A進行頂壓試驗。
4.9.3 若有可充電儲能系統(tǒng)未安裝在車輛頂部，且其位置不符合4.9.1要求，則應按照附錄E進行碰撞試驗。
4.9.4 車輛在碰撞和頂壓試驗后應符合GB/T 31498中4.2～4.4的要求。
4.10 整車
4.10.1 整車應為全承載整體式骨架結(jié)構(gòu)。
4.10.2 每個分隔艙的出口最少數(shù)量應符合表2的規(guī)定。但衛(wèi)生間或烹調(diào)間不視為分隔艙。不論撤離艙口數(shù)量有多少，只能計為一個應急出口。
4.10.3 在確定出口的最小數(shù)量和位置時，鉸接客車的每一剛性段應視為一個單車。鉸接段之間的連接通道不視為出口。車輛處于直行狀態(tài)，通過連接兩個剛性段的鉸鏈水平軸，并與客車縱軸相垂直的平面應視為兩個剛性段的邊界。
4.10.4 撤離艙口距可能給使用撤離艙口的乘客帶來危險的設(shè)備(如B級電壓系統(tǒng)等)應大于等于 100mm，否則應加以隔離。
4.10.5 操作乘客門應急控制器 8s 內(nèi)應使乘客門自動打開或用手輕易打開到相應的乘客門引道量規(guī)能通過的寬度。
4.10.6 電動客車應采用動力轉(zhuǎn)向系統(tǒng)。
4.10.7 前風窗應安裝除霜、除霧裝置。
附 錄 A
設(shè)計規(guī)范
(資料性附錄)
A.1 防觸電要求
A.1.1 車輛安裝的電氣設(shè)備應符合QC/T413的要求。低壓電器和線束使用的插接器應符合QC/T 417.1、QC/T417.3、QC/T417.4的要求，所有在乘客艙和駕駛艙以外使用的插接器應使用汽車密封防水插接器，布置上應盡可能離地面較高，避開被雨水、洗車水、路面積水等外界液體飛濺的位置。
A.1.2 車輛不得含有裸露的導線、接線端、連接單元。動力電路系統(tǒng)的帶電部件，應通過絕緣或使用防護蓋、防護欄、金屬網(wǎng)等防止直接接觸。這些防護裝置應牢固可靠并耐機械沖擊。在不使用工具或無意識的情況下不能被打開、分離或移開。
A.2 線束安裝要求
A.2.1 線束安裝位置應避開高溫、潮濕、腐蝕、振動部位，若無法避開時，應有防護措施。
A.2.2 線束應固定牢固，布置在棱角處時應有防護措施。
A.2.3 線束安裝在轉(zhuǎn)彎處時應圓弧過渡，圓弧角度不小于90°。
A.2.4 B級電壓電纜應單獨鋪設(shè)，鋪設(shè)的線束應排列整齊，固定牢靠，穿過孔洞時應有保護和絕緣措施。在某些特殊部位(與A級電壓線束、氣管、油管等排列或交叉的場合)，應有有效隔離和絕緣安全措施。
A.2.5 B級電壓電纜使用螺釘夾緊件或者螺栓夾緊件時，螺釘與螺母的機械強度應不低于8.8級，并有防松動措施，并符合GB/T 31467.3—2015中第7.1.2條的振動測試要求。
A.2.6 電動空調(diào)器B級電壓電纜的連接端子應采用雙螺母固定方式，搭鐵線應單獨固定搭鐵，不應與空調(diào)機組的固定螺栓或其他部件的固定螺栓搭在一起。
A.2.7 電動空調(diào)器應具有高、低壓壓力保護和自動溫控功能，內(nèi)部的連接端子應直接與熔斷器接觸。
A.2.8 B級電壓采暖、除霜系統(tǒng)應安裝直流接觸器，在檢測到發(fā)熱體的溫度超出設(shè)定危險溫度時，應主動斷開B級電壓電路。
A.3 充電安全
A.3.1 電動客車若安裝有受電弓，則應符合以下要求：
——受電弓極板最大外形長度應小于充電架授電排極板或觸網(wǎng)的間距;
——受電弓應滿足充電站亭或充電架的使用要求，受電弓升起后極板離地高度應為4600mm～4800mm;正、負極板高度差應小于20mm;
——受電弓極板在落至最低位置靜止狀態(tài)下，離地高度應小于等于4000 mm;
——受電弓上升或下降應有緩沖設(shè)計，受電弓極板對充電架授電排極板或觸網(wǎng)的壓力應在80N～120N范圍內(nèi);
——受電弓應符合QC/T 413—2002中第3.12中其他部位的振動測試要求。
A.3.2 充電系統(tǒng)中的AC-DC設(shè)備應具備根據(jù)電池管理系統(tǒng)的要求，控制充電電壓、充電電流限制值的能力，當電壓或電流超過電池所允許的限制值時，需停止直流側(cè)輸出;當不能獲得電壓和電流限制值時應停止直流側(cè)輸出。
A.3.3 充電系統(tǒng)應具備防反充保護功能，避免向電池反向充電。
A.3.4 充電系統(tǒng)應具備輸入輸出短路、過壓、欠壓、過流、過熱、對地短路等相應的報警和保護功能。
A.3.5 充電系統(tǒng)在考慮合理的線路壓降的情況下，直流側(cè)輸出電壓和電池管理系統(tǒng)監(jiān)測電壓差達到30V時應停止充電并報警。
A.3.6 充電接口應具備鎖止機構(gòu)，如無鎖止機構(gòu)則必須滿足充電接口斷開后，1S內(nèi)充電設(shè)備電壓回落到60V以內(nèi)。
A.4 控制安全
A.4.1 B級電壓電路通電時，應先接通低壓、后接通高壓;斷電時，應先斷開高壓，后斷開低壓。
A.4.2 整車控制系統(tǒng)應避免在行車過程中電池充/放電功率大于電池允許的充放電功率。
A.4.3 整車應有一個信號裝置標識B級電壓電路的通斷狀態(tài)。
A.4.4 針對配置與整車安全性能相關(guān)的電子系統(tǒng)(如防抱死制動系統(tǒng)和驅(qū)動防滑系統(tǒng))的車輛，整車控制系統(tǒng)應與電子系統(tǒng)有信息交互，并需與電子系統(tǒng)協(xié)同工作。
A.4.5 電機控制、發(fā)電機控制等關(guān)鍵通信報文應增加序列號，接收方評估序列號正常后才能響應控制指令，如有異常，接收方設(shè)備應進入安全狀態(tài)。
A.4.6 通信系統(tǒng)根據(jù)數(shù)據(jù)時窗讀取訪問，如果在時間窗內(nèi)數(shù)據(jù)沒有更新則認為通信超時;整車控制系統(tǒng)接收超時時，應通過聲或光報警提示駕駛員;驅(qū)動系統(tǒng)接收超時時，應進入安全狀態(tài)。
A.4.7 整車控制系統(tǒng)應具有故障診斷功能，包括常見的硬件故障、軟件故障、通信故障等。
A.5 電池管理系統(tǒng)
A.5.1 電池管理系統(tǒng)應符合QC/T 897—2011的要求，還至少應具備下列功能：
——主處理器具備防止程序由于干擾原因進入“死循環(huán)”的功能;
——主處理器使用的存儲介質(zhì)應具備錯誤檢測碼校驗功能;
——至少2種獨立的手段對系統(tǒng)總電壓進行測量和校驗的功能;
——診斷均衡功能有效的能力。
A.5.2 電池管理系統(tǒng)應具備故障報警功能，并將報警信息通過整車儀表和遠程安全監(jiān)控系統(tǒng)等及時報出，報警信息應至少包括過溫、過電壓、欠電壓。
附 錄 B
蓄電池單元熱失控試驗
B.1 測試對象：
電池管理系統(tǒng)管理的最小蓄電池單元。
B.2 試驗方法：
B.2.1 完成測試對象與加熱裝置的裝配，加熱功率要求見表3,加熱裝置與蓄電池應直接接觸(參見圖1)，安裝溫度監(jiān)測器，監(jiān)測測試對象的正、負極柱，和各可測面幾何中心的溫度，溫度數(shù)據(jù)采集頻率要求不小于1Hz記錄一個數(shù)據(jù)，精度要求小于±0.5℃。
B.2.2 將測試對象充電到100%SOC后，再對測試對象用1C電流繼續(xù)充電12min。
B.2.3 啟動加熱裝置對測試對象進行持續(xù)加熱，直到出現(xiàn)如下條件之一后, 關(guān)閉加熱器。
a) 與加熱裝置直接接觸的電池任何一測量點的溫度均超過150℃，且測得的溫升速率(dT/dt)超過10℃/s;
b) 各測量點的溫度超過300℃，并持續(xù)5min。
B.2.4 加熱過程中及加熱結(jié)束1h內(nèi)，如果發(fā)生起火、爆炸現(xiàn)象，則試驗終止。
附 錄 C
蓄電池包熱失控擴展試驗
C.1 測試對象：
整車備案參數(shù)中明確的電池系統(tǒng)中能量最大的蓄電池包。
C.2 試驗方法：
C.2.1 選擇熱失控觸發(fā)對象：熱失控觸發(fā)對象為電池包中布置最為密集部位模塊內(nèi)電池管理系統(tǒng)管理的最小蓄電池單元的最小電池單元。取出觸發(fā)對象所在的模塊，將加熱裝置與觸發(fā)對象直接接觸并固定，要求加熱裝置 (加熱功率要求見表3)與蓄電池直接接觸，安裝溫度監(jiān)控器，且監(jiān)測測試對象的正、負極柱，和可測面幾何中心的溫度，(溫度數(shù)據(jù)采集頻率要求至少每1秒間隔不小于1Hz記錄一個數(shù)據(jù)，精度要求小于+/-0.5℃。)。
C.2.2 將模塊恢復至原有位置，將蓄電池包上蓋與箱體按原有方式密封，并保持蓄電池包結(jié)構(gòu)的完整性。
C.2.3 啟動加熱裝置對觸發(fā)對象進行持續(xù)加熱，直到出現(xiàn)如下條件之一后, 關(guān)閉加熱裝置。
a) 與加熱裝置直接接觸的電芯測得的溫度均超過150℃，且任何一測量點測得的溫升速率(dT/dt)超過10℃/S;
b) 各測量點的溫度超過300℃，并持續(xù)5min。
C.2.4 加熱過程中及加熱結(jié)束2h內(nèi)，如果發(fā)生起火、爆炸現(xiàn)象，則試驗終止。
附 錄 D
車載終端功能
(規(guī)范性附錄)
D.1 車載終端功能
車載終端應具備以下功能：
——實時上傳車輛故障和安全預警信息。根據(jù)可能對車輛造成的安全隱患嚴重程度，對故障和報警進行分級管理，不同的級別應設(shè)置相應的處置措施。
——實時上傳車輛狀態(tài)信息、驅(qū)動電機數(shù)據(jù)、蓄電池包數(shù)據(jù)、行車數(shù)據(jù)、充電過程數(shù)據(jù)及異常報警數(shù)據(jù)的功能，監(jiān)控數(shù)據(jù)項目應包含但不限于表D.1的內(nèi)容。
——遠程提醒功能，將故障及報警信息通知維修服務(wù)人員。
附 錄 E
碰撞試驗方法
(規(guī)范性附錄)
E.1 試驗場地
試驗場地應足夠大，以容納移動壁障驅(qū)動系統(tǒng)、被撞車碰撞后移動和試驗設(shè)備的安裝。車輛發(fā)生碰撞和移動的場地應水平、平整，路面摩擦系數(shù)不小于0.5。
E.2 試驗前的車輛準備
E.2.1 純電動客車和可外接充電式混合動力客車按GB/T 18385-2005的5.1進行完全充電。
E.2.2 不可外接充電混合動力電動客車按車輛正常運行狀態(tài)準備試驗。
E.2.3 純電動客車和可外接充電式混合動力客車碰撞試驗應在車輛充電結(jié)束24h內(nèi)進行。
E.2.4 試驗車輛應為整備質(zhì)量狀態(tài)。
E.2.5 車窗應為關(guān)閉狀態(tài)，車門處于關(guān)閉但不鎖止狀態(tài)。
E.2.6 檔位應處于空擋狀態(tài)，駐車制動器松開。
E.2.7 輪胎氣壓應調(diào)整到制造商規(guī)定的氣壓值。
E.2.8 試驗車輛放置應保證車軸處于水平。
E.2.9 車輛應處于帶電狀態(tài)。
E.3 移動壁障
E.3.1 移動壁障由碰撞裝置、約束元件和移動車架組成;碰撞裝置為一剛性的鋼制結(jié)構(gòu)，碰撞裝置用約束元件固定于移動車上，約束元件應為剛性的，且不應因碰撞而產(chǎn)生變形。
E.3.2 移動壁障總質(zhì)量為1814kg±23kg。
E.3.3 移動壁障總長度為3700mm±50mm，總寬度為2000±50mm，總高度為1682mm±50mm。
E.3.4 移動車軸距為2650mm±50mm，輪距為1725mm±50mm。
E.3.5 碰撞裝置表面應為平面，寬度為1981mm，高度為1524mm，表面裝有厚為19mm的膠合板。
E.3.6 在碰撞瞬間移動車應與牽引裝置脫離且能自由移動。
E.4 試驗步驟
E.4.1 試驗車輛應保持靜止。
E.4.2 試驗時移動壁障應撞擊在電池艙結(jié)構(gòu)強度最薄弱區(qū)域，且碰撞裝置應最大限度覆蓋可充電儲能系統(tǒng)。
E.4.3 當碰撞區(qū)域位于車輛尾部時，移動壁障行駛方向應平行于被撞車輛的縱向中心平面;當碰撞區(qū)域位于車輛側(cè)面時，移動壁障行駛方向應垂直于被撞車輛的縱向中心平面。
E.4.4 試驗速度
在碰撞瞬間，移動壁障的速度應為40km/h±0.5km/h，并且該速度至少在碰撞前0.5m內(nèi)保持穩(wěn)定。如果試驗在更高的碰撞速度下進行，且車輛符合本文件4.9的技術(shù)要求，也認為合格。